La industria 5.0 es un concepto en la encrucijada de las nuevas tecnologías y de una reflexión más amplia sobre las interacciones entre la industria, la sociedad y el medio ambiente.
Formulado por la Comisión Europea a principios de la década de 2020, fomenta una nueva forma de producir, más sostenible, más resiliente y más centrada en el ser humano. Para lograrlo, la industria 5.0 se apoya en tecnologías, algunas de las cuales han surgido en el marco de la industria 4.0. Entonces, ¿qué es la industria 5.0? ¿Qué beneficios y qué desafíos representa para los industriales?
Definición de la industria 5.0: emergencia y paradigma
La industria 4.0 como punto de partida
La historia industrial se ha construido a partir de evoluciones sucesivas, desde la aparición del vapor hasta, más recientemente, la robotización de los talleres, la digitalización de la gestión de las líneas de producción y el auge de la inteligencia artificial. Con la llegada de este tipo de tecnología, ahora es posible automatizar las tareas recurrentes, así como el análisis complejo de los datos, para optimizar continuamente los procesos y aumentar el rendimiento industrial.
En la década de 2010, aparecen las primeras tecnologías de la industria 4.0. Este concepto se basa, entre otras cosas, en la digitalización y la conexión de los equipos industriales, la recopilación de datos, así como la llegada del IoT y del Cloud. Concretamente, la llegada de estas tecnologías marca el advenimiento de una fábrica conectada, donde los consumos, los equipos y los procesos se supervisan en tiempo real. El acceso a los datos facilita la toma de decisiones y permite buscar un aumento del rendimiento de los equipos.
La ultra conectividad de las fábricas, la inteligencia artificial y los retos sociales y medioambientales constituyen la base de la industria 5.0: esta última utiliza estos avances tecnológicos para transformar de forma sostenible la industria. Aparece en un contexto de crisis sin precedentes, causado por la epidemia de Covid-19.
Los 3 pilares de la industria 5.0 o la emergencia de un nuevo paradigma industrial
En 2021, la Comisión Europea publica el informe “Industry 5.0: Towards a sustainable, human-centric and resilient European industry” en el que establece que la industria debe transformarse a raíz de la crisis sanitaria que el mundo acaba de atravesar.
Presenta entonces el concepto de industria 5.0. Esta nueva forma de industria utiliza las tecnologías de la industria 4.0 para tender hacia un modelo más sostenible y resiliente, capaz de hacer frente a futuras crisis. También pretende conciliar los rendimientos industriales con los objetivos sociales y medioambientales del Pacto Verde Europeo.
Según la Comisión Europea, la industria 5.0 tiene tres pilares importantes:
- La experiencia humana, que vuelve al centro de los procesos apoyada por el desarrollo tecnológico.
- La adopción de prácticas ecoresponsables, que favorecen la economía circular, la optimización de los recursos, la reducción de residuos y de las emisiones de
carbono. - La emergencia de un sistema de producción resiliente, con cadenas de valor pensadas para resistir a eventuales crisis económicas, sanitarias o geopolíticas.
El objetivo es, por tanto, hacer emerger una estrategia industrial que concilie competitividad y descarbonización. Para lograrlo, fomenta la adopción de nuevos indicadores de rendimiento que no se limitan únicamente a criterios económicos, sino que también tienen en cuenta las dimensiones sociales y medioambientales. Para iniciar esta transformación, varias tecnologías están a disposición de los industriales.
La industria 5.0 en la práctica: tecnologías, beneficios y desafíos
Las tecnologías al servicio de la transformación industrial
La industria 5.0 se apoya en un conjunto de tecnologías en la prolongación de los avances de la industria 4.0.
Entre ellas, la inteligencia artificial ocupa un lugar cada vez mayor. Al explotar la información procedente de los equipos y de las líneas de producción, permite automatizar ciertas tomas de decisión, detectar anomalías, optimizar los flujos de producción y los consumos energéticos.
Los softwares también están en el centro de esta transformación. Los gemelos digitales, los softwares EMS (Energy Management Software) o softwares EMOS (Energy Management and Optimisation Software) constituyen tecnologías fundamentales.
Los gemelos digitales representan virtualmente un equipo, una línea de producción o una fábrica para simular diferentes escenarios.
Más allá de esta capacidad de simulación, los EMS ofrecen una visibilidad en tiempo real y alertan a los industriales en caso de desviación. Pueden entonces implementar acciones de mejora más pertinentes.
La integración de estas tecnologías en las fábricas presenta numerosos beneficios para los industriales, pero también retos para facilitar su correcta integración. Con la emergencia de la industria 5.0, las nuevas tecnologías también se crean para acompañar lo mejor posible a los equipos en el aumento del rendimiento de la fábrica.
De hecho, los softwares ponen a disposición de los usuarios datos y algoritmos transcritos en forma de modelo digital o de informes, lo que facilita la toma de decisiones y la reflexión sobre las posibles mejoras. En resumen, esto permite estandarizar las prácticas entre los equipos y los diferentes sitios.
Además, las interfaces y los KPI son personalizables según el puesto del usuario, convirtiendo así a estos últimos en personas aún más expertas y autónomas.
Los beneficios y los desafíos para el sector industrial
El primer beneficio reside en una producción más resiliente y más flexible. Gracias al pilotaje en tiempo real de las instalaciones, los industriales pueden anticipar mejor los imprevistos y tender hacia una producción personalizada para responder a las demandas de los clientes con mayor reactividad.
La industria 5.0 contribuye igualmente a mejorar los rendimientos medioambientales de las unidades de producción. Las herramientas de monitorización miden con precisión los consumos de energía, agua o las emisiones de CO₂. Estos datos se vuelven valiosos en el momento de la implementación de la contabilidad de carbono, o de los precios fluctuantes de la energía.
Las tecnologías de la industria 5.0 participan también en la mejora del rendimiento operacional.
Según un estudio del gabinete McKinsey, la industria 5.0 podría reducir los tiempos de parada del 30 al 50 % y disminuir del 10 al 20 % los costes relacionados con la calidad de los productos.
Por último, la industria 5.0 favorece una mejor colaboración entre el ser humano y la tecnología al confiar las tareas repetitivas o peligrosas a los sistemas automatizados. Valoriza así las competencias de los operadores en misiones de análisis, control y mejora continua.
Sin embargo, estas evoluciones plantean varios desafíos. El primero concierne al acompañamiento de los equipos y su formación en el uso de estas nuevas tecnologías. A continuación, sus costes de despliegue pueden representar un desafío importante. Deben evaluarse en función de las ganancias esperadas en materia de productividad, calidad, reducción de los consumos energéticos. Por último, como el conjunto de sistemas industriales conectados, las tecnologías de la industria 5.0 están sometidas a riesgos de ciberseguridad.
En conclusión, la industria 5.0 representa una evolución importante en la historia industrial. Pone las nuevas tecnologías al servicio de una industria más sostenible, con numerosos beneficios para el sector.
