L’industrie 5.0 est un concept à la croisée des nouvelles technologies et d’une réflexion plus large sur les interactions entre l’industrie, la société et l’environnement.
Formulé par la Commission européenne au début des années 2020, il encourage une nouvelle façon de produire, plus durable, plus résiliente et davantage centrée sur l’humain. Pour y parvenir, l’industrie 5.0 s’appuie sur des technologies dont certaines ont émergé dans le cadre de l’industrie 4.0. Alors qu’est-ce que l’industrie 5.0 ? Quels bénéfices et quels défis représente-t-elle pour les industriels ?
Définition de l’industrie 5.0 : émergence et paradigme
L’industrie 4.0 comme point de départ
L’histoire industrielle s’est construite à partir d’évolutions successives, depuis l’apparition de la vapeur jusqu’à plus récemment, la robotisation des ateliers, la digitalisation de la conduite des lignes de production et l’essor de l’intelligence artificielle. Avec l’arrivée de ce genre de technologie, il est désormais possible d’automatiser les tâches récurrentes ainsi que l’analyse complexe des données pour optimiser en continu les process et accroître la performance industrielle.
Dans les années 2010, apparaissent les premières technologies de l’industrie 4.0. Ce concept repose entre autres sur la digitalisation et la connexion des équipements industriels, la collecte des données ainsi que l’arrivée de l’IoT et du Cloud. Concrètement, l’arrivée de ces technologies marque l’avènement d’une usine connectée, où les consommations, les équipements et les procédés sont suivis en temps réel. L’accès à la donnée facilite les prises de décisions et permet d’aller chercher une augmentation de la performance des équipements.
L’ultra-connectivité des usines, l’intelligence artificielle et les enjeux sociétaux et environnementaux constituent le socle de l’industrie 5.0 : cette dernière utilise ces avancées technologiques pour transformer durablement l’industrie. Elle apparaît dans un contexte de crise inédit, causé par l’épidémie de Covid-19.
Les 3 piliers de l’industrie 5.0 ou l’émergence d’un nouveau paradigme industriel
En 2021, la Commission Européenne publie le rapport “Industry 5.0: Towards a sustainable, human-centric and resilient European industry” dans lequel elle établit que l’industrie doit se transformer à la suite de la crise sanitaire que le monde vient de traverser.
Elle présente alors le concept d’industrie 5.0. Cette nouvelle forme d’industrie utilise les technologies de l’industrie 4.0 pour tendre vers un modèle plus durable et résilient, capable de faire face aux futures crises. Elle vise également à concilier les performances industrielles avec les objectifs sociaux et environnementaux du Pacte vert européen.
Selon la Commission européenne, l’Industrie 5.0 a trois piliers importants :
- L’expertise humaine, qui revient au cœur des procédés soutenue par le développement technologique.
- L’adoption de pratiques écoresponsables, favorisant l’économie circulaire, l’optimisation des ressources, la réduction des déchets et des émissions
carbone. - L’émergence d’un système de production résilient, avec des chaînes de valeur pensées pour résister aux éventuelles crises économiques, sanitaires ou géopolitiques.
L’objectif est donc de faire émerger une stratégie industrielle conciliant compétitivité et décarbonation. Pour y parvenir, elle encourage l’adoption de nouveaux indicateurs de performance qui ne se limitent plus aux seuls critères économiques, mais qui prennent également en compte les dimensions sociales et environnementales. Pour entamer cette transformation, plusieurs technologies sont à disposition des industriels.
L’industrie 5.0 en pratique : technologies, bénéfices et défis
Les technologies au service de la transformation industrielle
L’industrie 5.0 s’appuie sur un ensemble de technologies dans le prolongement des avancées de l’industrie 4.0.
Parmi elles, l’intelligence artificielle occupe une place grandissante. En exploitant les informations issues des équipements et des lignes de production, elle permet d’automatiser certaines prises de décision, de détecter des anomalies, d’optimiser les flux de production et les consommations énergétiques.
Les logiciels sont également au cœur de cette transformation. Les jumeaux numériques, les logiciels EMS (Energy Management Software) ou logiciels EMOS (Energy Management and Optimisation Software) constituent des technologies majeures.
Les jumeaux numériques représentent virtuellement un équipement, une ligne de production ou une usine pour simuler différents scénarios.
Au-delà de cette capacité de simulation, les EMS offrent une visibilité en temps réel et alertent les industriels en cas de dérive. Ils peuvent alors mettre en place des actions d’amélioration plus pertinentes.
L’intégration de ces technologies dans les usines présente de nombreux bénéfices pour les industriels, mais également des enjeux pour faciliter leur bonne intégration. Avec l’émergence de l’industrie 5.0, les nouvelles technologies sont aussi créées pour accompagner au mieux les équipes dans l’accroissement des performances de l’usine.
En effet, les logiciels mettent à disposition des utilisateurs des données et des algorithmes retranscris sous forme de modèle numérique ou de rapports, permettant de faciliter la prise de décision et la réflexion sur les améliorations possibles. En résumé, cela permet de standardiser les pratiques entre les équipes et les différents sites.
En complément, les interfaces et KPI sont personnalisables selon le métier de l’utilisateur, faisant ainsi de ces derniers des personnes encore plus expertes et autonomes.
Les bénéfices et les défis pour le secteur industriel
Le premier bénéfice réside dans une production plus résiliente et plus flexible. Grâce au pilotage en temps réel des installations, les industriels peuvent davantage anticiper les aléas et tendre vers une production personnalisée pour répondre aux demandes des clients avec une meilleure réactivité.
L’industrie 5.0 contribue également à améliorer les performances environnementales des unités de production. Les outils de monitoring mesurent précisément les consommations d’énergie, d’eau ou les émissions de CO₂. Ces données deviennent précieuses à l’heure de la mise en place de la comptabilité carbone, ou des prix fluctuants de l’énergie.
Les technologies de l’industrie 5.0 participent aussi à l’amélioration de la performance opérationnelle.
Selon une étude du cabinet McKinsey, l’industrie 5.0 pourrait réduire les temps d’arrêt de 30 à 50 % et diminuer de 10 à 20 % les coûts liés à la qualité des produits.
Enfin, l’industrie 5.0 favorise une meilleure collaboration entre l’humain et la technologie en confiant les tâches répétitives ou dangereuses aux systèmes automatisés. Elle valorise ainsi les compétences des opérateurs sur des missions d’analyse, de contrôle et d’amélioration continue.
Ces évolutions soulèvent cependant plusieurs défis. Le premier concerne l’accompagnement des équipes et leur formation à l’utilisation de ces nouvelles technologies. Ensuite, leurs coûts de déploiement peuvent représenter un défi important. Ils doivent être évalués au regard des gains attendus en matière de productivité, de qualité, de réduction des consommations énergétiques. Enfin, comme l’ensemble des systèmes industriels connectés, les technologies de l’industrie 5.0 sont soumises aux risques de cybersécurité.
En conclusion, l’industrie 5.0 représente une évolution importante dans l’histoire industrielle. Elle met les nouvelles technologies au service d’une industrie plus durable, avec de nombreux bénéfices à la clé pour la filière.
