Industrie 4.0 : Dametis vous accompagne dans sa mise en place
L’arrivée des nouvelles technologies a bousculé notre monde. Le numérique est partout, tout le temps, et le domaine de l’industrie n’y échappe pas. Zoom sur l’usine de notre génération, l’usine connectée, aussi appelée industrie 4.0.
L’évolution des usines avec le temps, la naissance de l’industrie 4.0
Le concept d’industrie 4.0 est officiellement présenté en Allemagne en 2011. On utilise le terme “4.0” pour décrire la quatrième révolution industrielle, née de l’évolution des 3 précédentes :
- Première révolution industrielle (fin des années 1700). Cette période marque un tournant dans l’industrie avec la naissance de la mécanisation, portée par la création de la machine à vapeur.
- Seconde révolution industrielle (fin des années 1800). Les énergies évoluent, deviennent alors les plus utilisées : l’électricité et le pétrole. C’est aussi l’époque du fordisme, le travail à la chaîne se répand, on produit en masse, plus rapidement et à faible coût.
- La troisième révolution industrielle (fin des années 1900). L’informatique arrive peu à peu, les machines suivent des programmes fixes, permettant d’automatiser les lignes de production. Le travail de l’homme devient moindre sur des tâches répétitives et complexes.
Avec la quatrième révolution industrielle, le comportement des équipements évolue. On ne donne plus un programme fixe aux machines, on les connecte entre elles, au monde extérieur et aux données de l’usine pour optimiser la production.
L’industrie 4.0 vient transformer l’usine en un écosystème intelligent où l’IoT (Internet des objets) et les capteurs collectent des données massives, centralisées sur un serveur (en local, ou dans le Cloud). In fine, cela permet à des logiciels tels qu’un MES, un PLM, une GMAO ou un logiciel EMS de traiter ces données. Ainsi, ces logiciels deviennent des outils de décisions en capacité de donner des consignes dynamiques pour optimiser le fonctionnement de l’usine.
Transformer l’usine pour aller vers l’industrie 4.0 ?
Le concept d’industrie 4.0, permet aux usines de valoriser les données collectées, dans un objectif d’accroître leur performance industrielle tout en améliorant la durabilité de leur activité.
Avec ce nouveau type d’industrie, les données issues des équipements et des capteurs sont suivies et analysées en temps réel, assurant une prise de décision éclairée et une optimisation instantanée et en continue des performances industrielles.
Qu’est-ce que le passage à l’industrie 4.0 engendre réellement pour les industries ?
L’autonomie des équipes augmente
Grâce à l’analyse automatisée des données et aux recommandations d’actions visant à optimiser les performances de l’usine – aussi bien en termes de productivité, que d’efficacité énergétique et d’impact environnemental – les équipes peuvent prendre des décisions plus facilement et rapidement.
La production augmente
Grâce à l’industrie 4.0, les installations sont optimisées pour fonctionner ensemble, selon des recettes et un planning de fabrication bien précis et optimisé. Les lignes de production sont arrêtées moins longtemps ce qui augmente la productivité.
Les coûts sont réduits
ien que les installations tournent plus, elles sont réglées ensemble, de manière optimale, pour limiter à la fois la surconsommation énergétique et l’usure des équipements. Ces ajustements permettent d’améliorer et d’affiner l’utilisation des ressources et des matières premières.
Au-delà de ces optimisations, les outils logiciels permettent de détecter rapidement les dérives, d’en identifier les causes et de recommander des actions correctives adaptées. L’ensemble de ces actions ont un impact direct sur les coûts qui diminuent alors drastiquement.
L’impact environnemental de l’usine diminue
Une usine intelligente est une usine qui allie haute productivité et sobriété. Plus les process sont optimisés, plus les émissions de GES et les rejets environnementaux diminuent.
L’industrie 4.0 pour mener à bien sa démarche d’efficacité énergétique
L’industrie 4.0 est un vaste écosystème, mais pour beaucoup d’industriels, l’élément le plus important et rentable reste celui de la performance opérationnelle. Mais comment se servir de cette révolution pour faire de son usine, une usine idéale, celle qui allie haute productivité et en même temps haute performance énergétique et environnementale ?
Pour s’assurer d’accroître ces deux éléments, il est indispensable de connaître et de maîtriser ses consommations.
Pour ce faire, il est recommandé de réaliser dans un premier temps un audit énergétique industriel. Celui-ci va permettre de recueillir les données de consommations énergétiques, d’établir un premier bilan et de dresser un plan d’actions pour réduire ses consommations.
Toutefois, en industrie, les données sont présentes en très grande quantité. Pour les exploiter efficacement, il est impératif de s’appuyer sur des briques technologiques capables de normer, contextualiser et consolider les données afin de les exploiter correctement :
- Normaliser la donnée pour la fiabiliser et la rendre comparable
- Contextualiser la donnée, en la reliant aux équipements et au contexte opérationnel, pour lui donner du sens et la rendre analysable
- Consolider les données, pour piloter efficacement en s’adaptant au niveau de maturité du site et du siège.
Véritable socle de l’industrie 4.0, le logiciel EMS fait interagir et centralise toutes ses briques technologiques pour offrir une vision exploitable des données traitées. Il offre ainsi une vision nette de l’usine modélisée et des données traduites sous forme de rapports, de diagrammes, de tableaux de bord, etc.
Puissant de par les briques technologiques qui le compose, ce logiciel va encore plus loin et apporte plusieurs bénéfices concrets aux industriels qui font le choix de le mettre en place :
- Suivi des consommations en temps réel et contextualisation de la donnée
- Comparaison des consommations par recettes, par équipement, etc.
- Visualisation du bon fonctionnement des installations, détection des dérives et optimisations grâce à l’IA
- Préconisation de projets d’optimisation et suivi du plan d’actions
- Accompagnement dans tous les chapitres de la norme ISO 50001
- Vision multi-sites pour une comparaison entre sites et une transmission des meilleures pratiques
- Facilite la démarche d’amélioration continue de la performance industrielle
Grâce à cet outil, le système devient connecté, intelligent et viable dans le temps.
Les données remontées sur le terrain sont fiabilisées, analysées, rendant les opérationnels au sein de l’usine autonomes, plus efficaces et plus facilement décisionnaires. Au-delà de faciliter le travail des opérationnels, cet outil est également un véritable allié pour les autres personnes intégrées au sujet de l’énergie : la direction, l’IT ou encore la finance.
C’est tout l’intérêt de l’industrie 4.0 : transformer de la donnée brute en décisions éclairées pour mettre en place une démarche d’amélioration continue de la performance industrielle.
