Industria 4.0: Dametis lo acompaña en su implementación
La llegada de las nuevas tecnologías ha transformado nuestro mundo. Lo digital está en todas partes, todo el tiempo, y el sector industrial no es la excepción. Un vistazo a la fábrica de nuestra generación, la fábrica conectada, también llamada industria 4.0.
La evolución de las fábricas a través del tiempo, el nacimiento de la industria 4.0
El concepto de industria 4.0 se presentó oficialmente en Alemania en 2011. Se utiliza el término “4.0” para describir la cuarta revolución industrial, nacida de la evolución de las 3 anteriores:
- Primera revolución industrial (finales de 1700). Este periodo marca un punto de inflexión en la industria con el nacimiento de la mecanización, impulsada por la creación de la máquina de vapor.
- Segunda revolución industrial (finales de 1800). Las energías evolucionan y se convierten en las más utilizadas: la electricidad y el petróleo. Es también la época del fordismo, el trabajo en cadena se extiende, se produce en masa, más rápido y a bajo costo.
- La tercera revolución industrial (finales de 1900). La informática llega poco a poco, las máquinas siguen programas fijos, permitiendo automatizar las líneas de producción. El trabajo humano se reduce en tareas repetitivas y complejas.
Con la cuarta revolución industrial, el comportamiento de los equipos evoluciona. Ya no se les asigna un programa fijo a las máquinas, sino que se conectan entre sí, con el mundo exterior y con los datos de la fábrica para optimizar la producción.
La industria 4.0 transforma la fábrica en un ecosistema inteligente donde el IoT (Internet de las cosas) y los sensores recolectan datos masivos, centralizados en un servidor (local o en la nube). In fine, esto permite que programas como un MES, un PLM, un software de mantenimiento (GMAO) o un software EMS procesen estos datos. Así, estos programas se convierten en herramientas de decisión capaces de dar instrucciones dinámicas para optimizar el funcionamiento de la fábrica.
¿Transformar la fábrica para avanzar hacia la industria 4.0?
El concepto de industria 4.0 permite a las fábricas valorizar los datos recolectados, con el objetivo de aumentar su desempeño industrial y mejorar al mismo tiempo la sostenibilidad de su actividad.
Con este nuevo tipo de industria, los datos provenientes de los equipos y sensores se monitorean y analizan en tiempo real, asegurando una toma de decisiones informada y una optimización instantánea y continua del desempeño industrial.
¿Qué implica realmente para las industrias el paso a la industria 4.0?
La autonomía de los equipos aumenta
Gracias al análisis automatizado de datos y a las recomendaciones de acciones destinadas a optimizar el desempeño de la fábrica —tanto en términos de productividad como de eficiencia energética e impacto ambiental—, los equipos pueden tomar decisiones de manera más fácil y rápida.
La producción aumenta
Gracias a la industria 4.0, las instalaciones se optimizan para funcionar en conjunto, según recetas y una planificación de fabricación precisas y optimizadas. Las líneas de producción se detienen por menos tiempo, lo que aumenta la productividad.
Los costos se reducen
Aunque las instalaciones funcionen más, se ajustan en conjunto, de manera óptima, para limitar tanto el sobreconsumo energético como el desgaste de los equipos. Estos ajustes permiten mejorar y perfeccionar el uso de los recursos y las materias primas.
Más allá de estas optimizaciones, las herramientas de software permiten detectar rápidamente las desviaciones, identificar sus causas y recomendar acciones correctivas adecuadas. El conjunto de estas acciones tiene un impacto directo en los costos, que disminuyen drásticamente.
El impacto ambiental de la fábrica disminuye
Una fábrica inteligente es una fábrica que combina alta productividad y sobriedad. Cuanto más se optimizan los procesos, más disminuyen las emisiones de GEI y los desechos ambientales.
La industria 4.0 para llevar a cabo con éxito su estrategia de eficiencia energética
La industria 4.0 es un ecosistema vasto, pero para muchos industriales, el elemento más importante y rentable sigue siendo el desempeño operativo. Pero, ¿cómo utilizar esta revolución para convertir su fábrica en una fábrica ideal, aquella que combine alta productividad y, al mismo tiempo, alto desempeño energético y ambiental?
Para asegurar el crecimiento de estos dos elementos, es indispensable conocer y controlar sus consumos.
Para lograrlo, se recomienda realizar en primer lugar una auditoría energética industrial. Esta permitirá recopilar los datos de consumo energético, establecer un primer balance y elaborar un plan de acción para reducir sus consumos.
Sin embargo, en la industria, los datos están presentes en cantidades masivas. Para explotarlos eficazmente, es imperativo apoyarse en componentes tecnológicos capaces de estandarizar, contextualizar y consolidar los datos a fin de utilizarlos correctamente:
- Normalizar los datos para hacerlos confiables y comparables
- Contextualizar los datos, vinculándolos con los equipos y el contexto operativo, para darles sentido y permitir su análisis
- Consolidar los datos, para gestionar eficazmente adaptándose al nivel de madurez de la planta y de la sede central.
Verdadera base de la industria 4.0, el software EMS hace interactuar y centraliza todos sus componentes tecnológicos para ofrecer una visión útil de los datos procesados. Ofrece así una visión clara de la fábrica modelada y de los datos traducidos en forma de informes, diagramas, tableros de control, etc.
Potente gracias a los componentes tecnológicos que lo integran, este software va más allá y aporta varios beneficios concretos a los industriales que deciden implementarlo:
- Monitoreo de consumos en tiempo real y contextualización de los datos
- Comparación de consumos por recetas, por equipo, etc.
- Visualización del correcto funcionamiento de las instalaciones, detección de desviaciones y optimizaciones gracias a la IA
- Recomendación de proyectos de optimización y seguimiento del plan de acción
- Acompañamiento en todos los capítulos de la norma ISO 50001
- Visión multisitio para una comparación entre plantas y la transmisión de mejores prácticas
- Facilita el proceso de mejora continua del desempeño industrial
Gracias a esta herramienta, el sistema se vuelve conectado, inteligente y viable a largo plazo.
Los datos recopilados en el campo se vuelven confiables y analizados, lo que otorga autonomía a los operadores de la fábrica, haciéndolos más eficientes y facilitando su toma de decisiones. Más allá de facilitar el trabajo operativo, esta herramienta es también un verdadero aliado para otras personas involucradas en el tema energético: la dirección, TI o finanzas.
Ese es todo el interés de la industria 4.0: transformar datos brutos en decisiones informadas para implementar un proceso de mejora continua del desempeño industrial.
