Industria 4.0: Dametis le acompaña en su implementación
La llegada de las nuevas tecnologías ha transformado nuestro mundo. Lo digital está en todas partes, en todo momento, y el sector industrial no es una excepción. Ponemos el foco en la fábrica de nuestra generación, la fábrica conectada, también llamada industria 4.0.
La evolución de las fábricas a lo largo del tiempo, el nacimiento de la industria 4.0
El concepto de industria 4.0 se presentó oficialmente en Alemania en 2011. Se utiliza el término “4.0” para describir la cuarta revolución industrial, nacida de la evolución de las 3 anteriores:
- Primera revolución industrial (finales de 1700). Este periodo marca un punto de inflexión en la industria con el nacimiento de la mecanización, impulsada por la creación de la máquina de vapor.
- Segunda revolución industrial (finales de 1800). Las energías evolucionan y pasan a ser las más utilizadas: la electricidad y el petróleo. Es también la época del fordismo, el trabajo en cadena se extiende, se produce en masa, más rápido y a bajo coste.
- La tercera revolución industrial (finales de 1900). La informática llega poco a poco, las máquinas siguen programas fijos, lo que permite automatizar las líneas de producción. El trabajo humano se reduce en tareas repetitivas y complejas.
Con la cuarta revolución industrial, el comportamiento de los equipos evoluciona. Ya no se asigna un programa fijo a las máquinas, sino que se conectan entre sí, con el mundo exterior y con los datos de la fábrica para optimizar la producción.
La industria 4.0 transforma la fábrica en un ecosistema inteligente donde el IoT (Internet de las cosas) y los sensores recopilan datos masivos, centralizados en un servidor (local o en la nube). In fine, esto permite que programas como un MES, un PLM, un GMAO o un software EMS procesen estos datos. Así, estos programas se convierten en herramientas de decisión capaces de dar instrucciones dinámicas para optimizar el funcionamiento de la fábrica.
¿Transformar la fábrica para avanzar hacia la industria 4.0?
El concepto de industria 4.0 permite a las fábricas poner en valor los datos recopilados, con el objetivo de aumentar su rendimiento industrial a la vez que mejoran la sostenibilidad de su actividad.
Con este nuevo tipo de industria, los datos procedentes de los equipos y sensores se monitorizan y analizan en tiempo real, garantizando una toma de decisiones informada y una optimización instantánea y continua del rendimiento industrial.
¿Qué supone realmente para las industrias el paso a la industria 4.0?
Aumenta la autonomía de los equipos
Gracias al análisis automatizado de los datos y a las recomendaciones de acciones destinadas a optimizar el rendimiento de la fábrica —tanto en términos de productividad como de eficiencia energética e impacto ambiental—, los equipos pueden tomar decisiones de forma más fácil y rápida.
La producción aumenta
Gracias a la industria 4.0, las instalaciones se optimizan para funcionar juntas, según recetas y una planificación de fabricación muy precisa y optimizada. Las líneas de producción se detienen menos tiempo, lo que aumenta la productividad.
Los costes se reducen
Aunque las instalaciones funcionen más, se ajustan conjuntamente de manera óptima para limitar tanto el sobreconsumo energético como el desgaste de los equipos. Estos ajustes permiten mejorar y perfeccionar el uso de los recursos y las materias primas.
Más allá de estas optimizaciones, las herramientas de software permiten detectar rápidamente las desviaciones, identificar sus causas y recomendar acciones correctivas adaptadas. El conjunto de estas acciones tiene un impacto directo en los costes, que disminuyen drásticamente.
El impacto ambiental de la fábrica disminuye
Una fábrica inteligente es una fábrica que combina alta productividad y sobriedad. Cuanto más se optimizan los procesos, más disminuyen las emisiones de GEI y los vertidos ambientales.
La industria 4.0 para llevar a cabo con éxito su estrategia de eficiencia energética
La industria 4.0 es un ecosistema vasto, pero para muchos industriales, el elemento más importante y rentable sigue siendo el del rendimiento operativo. Pero, ¿cómo aprovechar esta revolución para convertir su fábrica en una fábrica ideal, aquella que combine alta productividad y, al mismo tiempo, alto rendimiento energético y medioambiental?
Para asegurar el crecimiento de estos dos elementos, es indispensable conocer y controlar sus consumos.
Para ello, se recomienda realizar en primer lugar una auditoría energética industrial. Esta permitirá recopilar los datos de consumo energético, establecer un primer balance y elaborar un plan de acciones para reducir sus consumos.
No obstante, en la industria, los datos están presentes en cantidades ingentes. Para explotarlos eficazmente, es imperativo apoyarse en bloques tecnológicos capaces de normalizar, contextualizar y consolidar los datos a fin de aprovecharlos correctamente:
- Normalizar el dato para hacerlo fiable y comparable
- Contextualizar el dato, vinculándolo a los equipos y al contexto operativo, para darle sentido y hacerlo analizable
- Consolidar los datos, para gestionar eficazmente adaptándose al nivel de madurez de la planta y de la sede central.
Base fundamental de la industria 4.0, el software EMS hace interactuar y centraliza todos sus bloques tecnológicos para ofrecer una visión útil de los datos procesados. Ofrece así una visión clara de la fábrica modelizada y de los datos traducidos en forma de informes, diagramas, cuadros de mando, etc.
Potente gracias a los bloques tecnológicos que lo componen, este software va más allá y aporta varios beneficios concretos a los industriales que deciden implementarlo:
- Seguimiento de los consumos en tiempo real y contextualización del dato
- Comparación de los consumos por recetas, por equipo, etc.
- Visualización del buen funcionamiento de las instalaciones, detección de desviaciones y optimizaciones gracias a la IA
- Recomendación de proyectos de optimización y seguimiento del plan de acciones
- Acompañamiento en todos los capítulos de la norma ISO 50001
- Visión multisitio para una comparación entre plantas y una transmisión de las mejores prácticas
- Facilita la estrategia de mejora continua del rendimiento industrial
Gracias a esta herramienta, el sistema se vuelve conectado, inteligente y viable a lo largo del tiempo.
Los datos reportados desde el terreno se vuelven fiables y se analizan, haciendo que los operarios dentro de la fábrica sean autónomos, más eficaces y tengan mayor facilidad para tomar decisiones. Más allá de facilitar el trabajo de los operarios, esta herramienta es también un verdadero aliado para otras personas implicadas en el tema de la energía: la dirección, el departamento de IT o incluso el de finanzas.
Ese es todo el interés de la industria 4.0: transformar los datos brutos en decisiones informadas para implementar una estrategia de mejora continua del rendimiento industrial.
