Comment Toshiba a
réduit sa consommation
d’énergie de 34% en 1 an
renouvelé ses groupes froids et compresseurs d’air. Et grâce à la plateforme
MyDametis, les équipes sont plus autonomes sur le management de l’énergie.
RÉSULTATS
Les résultats en chiffres
de consommation d’énergie sur le process Toner en 1 an, pour un impact environnemental réduit. La consommation est passée de 1512 MWh à 998 MWh.
CONTEXTE
Toshiba Dieppe, leader de la
production d’encre toner
Géant de la fabrication de matériel électronique et informatique, Toshiba propose aussi des solutions dans le stockage des données, l’énergie et les infrastructures.
Toshiba Dieppe est l’un des deux plus gros sites mondiaux de production d’encre toner du groupe japonais. Le site a ouvert en 1986 et a démarré son activité avec l’assemblage de photocopieurs. C’est en 1993 qu’il a commencé à produire de l’encre toner : pulvérisation, injection plastique, embouteillage et assemblage des cartouches.
Toshiba Dieppe en quelques chiffres
230
salariés sur le site
30M€
de chiffre d’affaires
Certifié ISO
ISO 9001, ISO 14001 et ISO 45001
Labellisé
« Vitrine Industrie du Futur »
1986
Implanté à Dieppe depuis plus de 35 ans
Le site se compose de 3 bâtiments
Bâtiment Toner
Bâtiment de fabrication de toner. Inclut 2 groupes froids pour le refroidissement des machines et 7 compresseurs d’air.
Bâtiment dédié à la logistique des produits finis.
PROBLÉMATIQUES
Groupes froids en surchauffe
et compresseurs d’air usés
Groupes froids en surchauffe
Le bâtiment Toner est dédié à la fabrication des cartouches toner. Durant le processus, les machines dégagent beaucoup de chaleur. Pour éviter tout risque de surchauffe, deux groupes froids conditionnent l’air et maintiennent le circuit de production à bonne température.
Mais il y a eu un problème : les groupes froids ont commencé à montrer des signes de fatigue, notamment pendant les périodes de canicule. Cet enjeu est critique pour le site de Toshiba Dieppe car la production de froid ne doit jamais être interrompue.
Installation de nouveaux
groupes froids
La priorité était de remplacer les deux groupes froids en fin de cycle. Dametis en a installé deux nouveaux afin d’assurer et de pérenniser la production de froid.
Les groupes froids conditionnent la température de l’air en évacuant la chaleur de la zone à refroidir. Cette chaleur, Dametis l'a récupère pour la transformer en énergie.
Compresseurs d’air usés et
énergivores
En parallèle, les compresseurs d’air ont commencé eux aussi à sous-performer. Conséquence : leur consommation pesait de plus en plus sur la facture énergétique.
Toshiba Dieppe avait besoin d’améliorer les performances énergétiques en renouvelant ses compresseurs d’air en plus de ses groupes froids.
Installation de nouveaux
compresseurs
Dametis a mis en place deux nouveaux compresseurs d'air dans le bâtiment Toner.
Afin d'optimiser l’énergie, Dametis a installé un échangeur thermique qui récupère la chaleur fatale produite par les compresseurs d’air et les groupes froids. Ces calories deviennent une source d’énergie qui permet de chauffer le bâtiment Services dédié à l’assemblage de photocopieurs.
Outils inadaptés au
management de l’énergie
Dans le cadre de la signature d’un contrat de performance énergétique (CPE), Toshiba Dieppe devait atteindre des objectifs spécifiques d’efficacité énergétique.
Pour suivre les consommations d’énergie du site, les équipes utilisaient des outils et modules inadaptés et peu pratiques. Conséquence : relever, analyser et mettre en corrélation chaque donnée était long, fastidieux et répétitif.
Management de l’énergie
plus rapide et plus simple
Dametis a proposé à Toshiba d’utiliser sa plateforme collaborative MyDametis. Grâce à cet outil, les équipes visualisent en temps réel des données liées à la consommation d’air comprimé, d’eau glacée, d’énergie de chauffage et d’électricité sur l’ensemble de l’usine.
Données centralisées, relevés automatisés, bilans de performance complets, interface intuitive : MyDametis simplifie le quotidien des équipes, leur fait gagner un temps précieux et les rend plus autonomes sur le management de l’énergie.
Enfin, un module alarme lance une alerte dès qu'une dérive est détectée sur le site. L’outil a notamment repéré un niveau de consommation anormal sur une machine, laquelle a été remplacée.
RÉSULTATS
Les résultats en chiffres
de consommation d’énergie sur le process Toner en 1 an, pour un impact environnemental réduit. La consommation est passée de 1512 MWh à 998 MWh.
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Raphaël Barbier
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