Gestión de la energía en la industria
Gestión energética en la industria: ¿cómo optimizarla para seguir cumpliendo la normativa, reducir costes y su huella de carbono a la vez que mejora su rendimiento? ¡Se lo explicamos!
Las obligaciones y retos vinculados a la gestión de la energía en la industria
La gestión de la energía en la industria consiste en supervisar, comprender y optimizar los consumos de energía. Hoy en día, ante las fluctuaciones de los costes de la energía y las exigencias reglamentarias, la gestión de la energía en la industria ya no es una opción, sino un reto estratégico de primer orden.
La gestión energética para hacer frente a las normativas
En pocos años, la legislación francesa y europea se ha endurecido considerablemente. Entre las obligaciones que imponen una mejor gestión de la energía en la industria, destacan las de la ley DDADUE.
Auditoría energética industrial obligatoria antes del 11 de octubre de 2026 y a renovar cada 4 años para todas las empresas (obligación a escala de SIREN) que consuman anualmente entre 2,7 GWh y 23,6 GWh de energía.
Obligación de implementar un sistema de gestión de la energía conforme a la norma ISO 50001 antes del 11 de octubre de 2027, para las empresas (obligación que también recae sobre el SIREN) que consuman más de 23,6 GWh de energía al año.
A tener en cuenta: si el industrial implanta un SGE ISO 50001, queda exento de la obligación relativa a la auditoría energética reglamentaria.
Si bien la ley DDADUE ya impone importantes restricciones a los industriales, no es la única normativa a tener en cuenta. De hecho, la reforma del mercado europeo del carbono (EU-ETS) también está alterando las prácticas de las industrias más emisoras.
El principio es simple: fijar cuotas de emisiones de CO2, reducir progresivamente el número de cuotas disponibles y reforzar el coste asociado a las emisiones de gases de efecto invernadero. Con esta reforma, el Estado espera incentivar a los actores más emisores a la descarbonización.
Para mantenerse en conformidad y evitar aumentar sus presupuestos, los industriales ya no tienen elección: deben optimizar su gestión de la energía. Esto implica definir e implementar una política de gestión de la energía, con el fin de inscribir sus acciones en un enfoque de mejora continua.
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Los retos de la gestión energética en la industria
Las actividades de producción suelen ser sinónimo de gastos energéticos importantes; no obstante, optimizar este tipo de consumos permite responder a diversos retos a la vez climáticos, reglamentarios, económicos y sociales:
Preservar los márgenes ante la volatilidad de los precios
Recuperar el control de su energía permite limitar los sobreconsumos, reducir su factura energética y, por consiguiente, proteger sus márgenes.
Acelerar la descarbonización de la planta
Conocer sus consumos y pilotarlos eficazmente es una palanca importante que debe accionarse para aligerar su balance de carbono.
Poner en valor la imagen de la empresa
Los clientes, proveedores e inversores están cada vez más atentos al impacto ambiental de las empresas con las que hacen negocios. Para seguir siendo competitivo, es necesario demostrar los esfuerzos en términos de transición energética y medioambiental.
Ganar en resiliencia
Ante la volatilidad de los precios de la energía y el impacto ambiental de las energías fósiles, contar con una buena gestión energética en la industria es esencial. Permite, en particular, diversificar su mix para que la fábrica sea más resiliente.
Para responder a estos retos y sacar provecho de ellos, la gestión de la energía en la industria debe llevarse a cabo de forma rigurosa.
Gestión de la energía en la industria: ¿cómo poner en marcha un enfoque eficaz?
Para implementar una gestión de la energía eficaz en la industria, el primer paso consiste en designar a un Energy Manager. Esta persona, dotada de competencias técnicas específicas en energía, desempeña un papel clave en la gestión de la energía en la industria. Analiza la evolución de los consumos, ajusta el funcionamiento de las instalaciones y garantiza el seguimiento del plan de acción. Pero para optimizar de forma duradera el rendimiento energético de la fábrica, el Energy Manager debe apoyarse, ante todo, en un diagnóstico preciso.
La auditoría energética, el requisito previo para adoptar un buen enfoque
Durante esta etapa, se mapea la totalidad o al menos el 80 % de los consumos de la planta. Se identifican entonces los procesos que más energía consumen y se elabora un primer plan de acción. Más allá de la visibilidad que proporciona, la auditoría también permite establecer la situación de referencia. Un elemento esencial para evaluar, en el futuro, la evolución del rendimiento energético.
Una vez determinado el plan de acción, el Energy Manager deberá seguir los objetivos energéticos y los IPE (Indicadores de Rendimiento Energético) asociados. Con demasiada frecuencia, estos elementos se siguen a partir de un archivo Excel basándose en lecturas manuales realizadas en la fábrica. El resultado: un método que consume mucho tiempo y una falta de fiabilidad en los datos.
Cuando la gestión de la energía pasa por un pilotaje digital
Para optimizar el seguimiento de sus consumos de energía, se recomienda implementar un EMS (Energy Management Software), como MyDametis.
Interconectado a sus sistemas (autómatas, sensores industriales comunicantes, supervisión, ERP…), este software recopila automáticamente sus datos y le permite crear, identificar y destacar IPE simples o complejos. El seguimiento de sus IPE se simplifica y automatiza mediante cuadros de mando e informes, ambos disponibles a través de la plataforma.
Además, MyDametis acompaña a los industriales en la obtención y el mantenimiento de la certificación ISO 50001. La revisión energética está 100 % digitalizada y el proceso de configuración es guiado paso a paso, para simplificar la puesta en conformidad y facilitar el mantenimiento del sistema de gestión de la energía.
En resumen, el industrial que se dota de una herramienta como esta se asegura de facilitar sus tomas de decisiones y de ahorrar tiempo, al tiempo que mejora de forma duradera su gestión de la energía y, por tanto, su rendimiento.
Los beneficios de tal enfoque
Ante la complejidad y el carácter a veces laborioso de la gestión de la energía, cada vez más industriales optan por estructurar su enfoque gracias a un software EMS.
¿Resultados?
- Una gestión de la energía simplificada en el día a día
- Un ahorro de tiempo que permite centrarse en el seguimiento de proyectos
- Ahorros financieros
- Un balance de carbono aligerado
- Equipos más comprometidos con el tema de la energía
Zoom sobre un caso concreto con nuestro cliente Piveteaubois
Los resultados cifrados del año 2025 tras la implantación de MyDametis.
264.000 €
de ahorro energético
10.800 MWh
de energía ahorrada
Algunas cifras relacionadas con la implementación del proyecto:
ROI < 1,5 años
estimado inicialmente en 2,5 años
70%
del proyecto financiado por los CAE
