Gestión de la energía en la industria
Gestión energética en la industria: ¿cómo optimizarla para cumplir con la normativa, reducir costos y su huella de carbono al tiempo que mejora su rendimiento? ¡Se lo explicamos!
Obligaciones y desafíos relacionados con la gestión de la energía en la industria
La gestión de la energía en la industria consiste en monitorear, comprender y optimizar el consumo energético. Hoy en día, ante las fluctuaciones de los costos de la energía y las exigencias regulatorias, la gestión de la energía en la industria ya no es una opción, sino un desafío estratégico mayor.
La gestión energética para hacer frente a las regulaciones
En pocos años, la legislación francesa y europea se ha endurecido considerablemente. Entre las obligaciones que imponen una mejor gestión de la energía en la industria, destacan las de la ley DDADUE.
Auditoría energética industrial obligatoria antes del 11 de octubre de 2026 y a renovar cada 4 años para todas las empresas (obligación a escala de número SIREN) que consuman anualmente entre 2,7 GWh y 23,6 GWh de energía.
Obligación de implementar un sistema de gestión de la energía conforme a la norma ISO 50001 antes del 11 de octubre de 2027, para las empresas (obligación también aplicable al SIREN), que consuman más de 23,6 GWH de energía al año.
Nota: si el industrial implementa un SGE ISO 50001, queda exento de la obligación relativa a la auditoría energética reglamentaria.
Si la ley DDADUE ya impone importantes restricciones a los industriales, no es la única normativa a tener en cuenta. De hecho, la reforma del mercado europeo de carbono (EU-ETS) también está alterando los hábitos de las industrias más contaminantes.
El principio es simple: establecer cuotas de emisiones de CO2, reducir progresivamente el número de cuotas disponibles y reforzar el costo asociado a las emisiones de gases de efecto invernadero. Con esta reforma, el Estado espera incentivar a los actores más emisores a la descarbonización.
Para mantenerse en conformidad y evitar aumentar sus presupuestos, los industriales ya no tienen otra opción: deben optimizar su gestión de la energía. Esto implica definir e implementar una política de gestión de la energía, con el fin de inscribir sus acciones en un proceso de mejora continua.
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Los desafíos de la gestión energética en la industria
Las actividades de producción suelen ser sinónimo de gastos energéticos importantes; sin embargo, optimizar este tipo de consumo permite responder a diversos desafíos a la vez climáticos, regulatorios, económicos y sociales:
Preservar los márgenes ante la volatilidad de los precios
Recuperar el control de su energía permite limitar el exceso de consumo, reducir su factura energética y, por consiguiente, proteger sus márgenes.
Acelerar la descarbonización de la planta
Conocer su consumo y gestionarlo eficazmente es una palanca importante para reducir su balance de carbono.
Valorizar la imagen de la empresa
Los clientes, proveedores e inversionistas son cada vez más exigentes respecto al impacto ambiental de las empresas con las que hacen negocios. Para seguir siendo competitivo, es necesario demostrar los esfuerzos en términos de transición energética y ambiental.
Ganar en resiliencia
Ante la volatilidad de los precios de la energía y el impacto ambiental de los combustibles fósiles, contar con una buena gestión energética en la industria es esencial. Permite, en particular, diversificar su combinación energética para hacer que la fábrica sea más resiliente.
Para responder a estos desafíos y sacar provecho de ellos, la gestión de la energía en la industria debe llevarse a cabo con rigor.
Gestión de la energía en la industria: ¿cómo implementar un enfoque eficaz?
Para implementar una gestión energética eficaz en la industria, el primer paso consiste en designar a un Energy Manager. Esta persona, dotada de competencias técnicas específicas en energía, desempeña un papel clave en la gestión de la energía en la industria. Analiza la evolución del consumo, ajusta el funcionamiento de las instalaciones y garantiza el seguimiento del plan de acción. Pero, para optimizar de forma duradera el rendimiento energético de la planta, el Energy Manager debe apoyarse, ante todo, en un diagnóstico preciso.
La auditoría energética, el requisito previo para adoptar un buen enfoque
Durante esta etapa, se mapea la totalidad o al menos el 80% del consumo de la planta. Se identifican los procesos que más energía consumen y se elabora un primer plan de acción. Más allá de la visibilidad que proporciona, la auditoría también permite establecer la situación de referencia. Un elemento esencial para evaluar, en el futuro, la evolución del rendimiento energético.
Una vez determinado el plan de acción, el Energy Manager deberá seguir los objetivos energéticos y los IPE (Indicadores de Rendimiento Energético) asociados. Con demasiada frecuencia, estos elementos se siguen a partir de un archivo Excel basándose en registros manuales realizados en la planta. El resultado: un método que consume mucho tiempo y una falta de fiabilidad en los datos.
Cuando la gestión de la energía pasa por un control digital
Para optimizar el seguimiento de su consumo de energía, se recomienda implementar un EMS (Energy Management Software), como MyDametis.
Interconectado a sus sistemas (autómatas, sensores industriales comunicantes, supervisión, ERP…), este software recopila automáticamente sus datos y le permite crear, identificar y destacar IPE simples o complejos. El seguimiento de sus IPE se simplifica y automatiza mediante paneles de control e informes, ambos disponibles a través de la plataforma.
Además, MyDametis acompaña a los industriales en la obtención y el mantenimiento de la certificación ISO 50001. La revisión energética está 100% digitalizada y el proceso de configuración es guiado paso a paso, para simplificar la conformidad y facilitar el mantenimiento del sistema de gestión de la energía.
En resumen, el industrial que se dota de una herramienta como esta se asegura de facilitar sus tomas de decisiones y de ahorrar tiempo, al tiempo que mejora de forma duradera su gestión de la energía y, por lo tanto, su rendimiento.
Los beneficios de tal enfoque
Ante la complejidad y el carácter a veces laborioso de la gestión energética, cada vez más industriales eligen estructurar su enfoque mediante un software EMS.
¿Resultados?
- Una gestión energética simplificada en el día a día
- Un ahorro de tiempo que permite enfocarse en el seguimiento de proyectos
- Ahorros financieros
- Un balance de carbono reducido
- Equipos más comprometidos con el tema de la energía
Zoom en un caso concreto con nuestro cliente Piveteaubois
Los resultados cuantitativos del año 2025 tras la implementación de MyDametis.
264 000 €
de ahorro energético
10 800 MWh
de energía ahorrada
Algunas cifras relacionadas con la implementación del proyecto:
ROI < 1,5 años
inicialmente estimado en 2,5 años
70%
del proyecto financiado por los CEE
